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Tesla es capaz de reciclar el 92% de materiales de las celdas de baterías con un nuevo proceso

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Este proceso ya está siendo implementado en la propia instalación de reciclaje de Tesla

Una de las grandes críticas que reciben la fabricación de los coches eléctricos por gente que generalmente desconoce todo el proceso es su alto grado de contaminación que se produce cuando se carga la batería y se produce este componente, la batería.

Suele servir como pretesto o excusa para criticar el vehículo eléctrico, sin embargo la realidad es muy distinta.

Se está realizando por parte de todos los fabricantes de automoción un gran esfuerzo para que el impacto medio ambiental sea el mínimo y entre ellos está el proceso de reciclar baterías de estos coches eléctricos cuando llegan al fin de su vida útil.

Uno de ellos es Tesla, el cual está ya implementando procesos tanto internos de reciclaje como con proveedores externos para tratar dichas baterías y según el último informe facilitado por Tesla, ya son capaces de recuperar el 92% de los materiales que conforman las celdas de baterías, quedando tan solo un 8% como residuo. Aun así Tesla confía en que ese porcentaje siga disminuyendo en los próximos meses.

En el informe de Impacto 2020 facilitado por Tesla, se puede leer los avances realizados en el proceso de reciclaje en su Gigafactory de Nevada:

“En el cuarto trimestre de 2020, Tesla instaló con éxito la primera fase de nuestra instalación de reciclaje de células en Gigafactory Nevada para el procesamiento interno de baterías de desecho de fabricación de baterías y baterías al final de su vida útil. Si bien Tesla ha trabajado durante años con recicladores de baterías de terceros para garantizar que nuestras baterías no terminen en un vertedero, comprendemos la importancia de desarrollar también la capacidad de reciclaje internamente para complementar estas relaciones. El reciclaje in situ nos acerca un paso más a cerrar el ciclo de la generación de materiales, lo que permite la transferencia de materia prima directamente a nuestros proveedores de níquel y cobalto. La instalación abre el ciclo de innovación para el reciclaje de baterías a escala, lo que permite a Tesla mejorar rápidamente los diseños actuales a través de aprendizajes operativos y realizar pruebas de procesos de productos de I + D “.

Además, Tesla adelantó que no solo se aplicarán procesos de reciclaje en la Gigafactory de Nevada (donde se fabrican las baterías de Panasonic) sino que también tendrán lugar en cada una de sus fábricas, tal y como podemos leer a continuación.

“Como fabricante de nuestro programa de celdas interno, estamos en la mejor posición para reciclar nuestros productos de manera eficiente para maximizar la recuperación de material clave de la batería. Con la implementación de la fabricación interna de células en Gigafactory Berlin-Brandenburg y Gigafactory Texas, esperamos aumentos sustanciales en la fabricación de chatarra a nivel mundial. Tenemos la intención de adaptar las soluciones de reciclaje a cada ubicación y, por lo tanto, reintroducir materiales valiosos en nuestro proceso de fabricación. Nuestro objetivo es desarrollar un proceso de reciclaje seguro con altas tasas de recuperación, bajos costos y bajo impacto ambiental. Desde una perspectiva económica, esperamos reconocer ahorros significativos a largo plazo, ya que los costos asociados con la recuperación y el reciclaje de material de batería a gran escala serán mucho más bajos que la compra de materias primas adicionales para la fabricación de celdas “.

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En cuanto a cifras, para que nos hagamos una idea, Tesla facilitó algunos datos de interés, como las toneladas recicladas en 2020, siendo 1.300 toneladas de níquel, 400 toneladas de cobre y 80 toneladas de cobalto, materiales que vuelven a ser útiles para fabricar nuevas baterías o cualquier otro elemento que requiera de ellos.

1 Comentario

  1. Los materiales en el planeta son finitos, el reciclaje eficiente y el respeto al medioambiente en la extracción y transformación son imprescindible si queremos salvaguardar nuestro futuro.

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